Телефоны менеджеров
поставка оборудования
(499)
322-17-60
консультации по внедрению
(499)
322-17-60
Оформить заказ

Специальный станок для глубокого сверления с ЧПУ: Рапира СГС-01

Описание станка

Российский станок для глубокого сверления Рапира СГС-01 спроектирован для сверления глубоких отверстий в цилиндрических заготовках длиной до 1100 мм. (Опционально до 1300 мм.).
Более 75% деталей и узлов станка российского производства. Только самые ответственные элементы в станке поставляются ведущими компаниями из других стран. Это позволило добиться высокой надежности работы ключевых механизмов станка.
Станок может поставляться с дополнительным модулем заготовки, который позволяет обрабатывать не цилиндрические заготовки. Станок одношпиндельный

Видео работы станка https://youtu.be/18xSZ6-jTVg

Станок для глубокого сверления СГС-01

Стандартные принадлежности

- Один рабочий шпиндель для обработки деталей;
- Панель управления выбора режимов и скорости обработки;
- Модуль подачи и очистки СОЖ с охлаждением;
- Буксируемые люнеты для поддержки инструмента;
- Поддон для стружки;
- Пакет стартовой оснастки;
- Защитные ограждения;
- Выравнивающие болты и опоры;
- Комплект ручных инструментов для обслуживания станка;
- Документация на русском языке.

Технические характеристики станка Рапира СГС-01

Характеристики оборудования

Ед. изм.

Величина

 

Массогабаритные характеристики

 

Масса

кг

4500

 

Габаритные размеры (ДхШхВ)

мм

4700х2000х1800

 

Требования к ствольным заготовкам

 

Длина обрабатываемых заготовок

мм.

500-1100

 

Наружный диаметр обрабатываемых заготовок

мм.

20 - 45 (20-60 опционально)

 

Материал обрабатываемых заготовок

 

AISI 4140, AISI 4320 , AISI 430 , AISI 420, AISI 410, AISI 316, AISI 310

 

416R

 

17-4 PH, 50РА, 30ХГСА, 30ХРА, 30ХН2МФА, 40Х13, 20Х13

 

Твердость HRC

 

15-40

 

Требования к методам обработки

 

Метод – глубокое сверление,  процесс

 

Сверление ружейными сверлами,  ELB

 

- Диаметр сверления

мм.

4-20 (4-35 опционально)

 

- Увод сверла (при диаметре сверления до 14,5мм.)

мм.

≤ 0.02/100

 

- Увод сверла (при диаметре сверления от 14,5мм.)

мм.

≤ 0.03/100

 

- Допуск по диаметру

мм.

≤ +0,1

 

Электропитание и характеристики

 

·         Рабочее напряжение

В/Гц

380-400/50

 

·         Общая потребляемая мощность

кВт

не более 40

 

·         Управляющее напряжение

В

=24

 

Количество шпинделей

шт

1

 

Мощность привода инструмента

кВт

4

 

Мощность привода обрабатываемой детали

кВт

5

 

Тип регулирования оборотов приводов

 

Бесступенчатый

 

Скорость вращения инструмента

об/мин

800-6000

 

Скорость вращения обрабатываемой детали (контрвращение)

об/мин

20-300

 

Подача инструмента  (рабочая)

мм/мин

5-100

 

(ускоренная)

мм/мин

500

 

Тип линейной передачи

 

Шарико-винтовая пара

 

Система крепления  обрабатываемой детали

 

Самоцетрирующий патрон, внешний конус

 

Система поддержки инструмента

 

Буксируемые люнеты 3 шт. (опц. 4 шт)

 

Смена инструмента

 

Ручная

 

Система охлаждения зоны резания (обработки)

 

Объем СОЖ

л

1000

 
 

Насос высокого давления СОЖ

шт

1

 
 

Давление СОЖ при подаче в зону резания

Bar

max. 120

 

Система очистки \ охлаждения СОЖ

 

Фильтр СОЖ:

 

Ленточный бумажный фильтр 5-10 микрон

 

·         Тип

 

·         Производительность

л/мин

50

 

Система стружкоудаления

 

Опционально магнитный стружечный конвейер

 

Охлаждение СОЖ (чиллер)

шт

1

 

Панель управления

 

Delta*

 

Контроллер

 

Delta*

 

Ввод и индикация следующих параметров для управления в ручном и в автоматическом режиме:

 

Автоматическое и ручное

 

·         Скорость вращения инструмента

 

·         Скорость вращения обрабатываемой детали

 

·         Глубина сверления

 

·         Скорость подачи

 

·         Сила подачи (контроль по току)

 

·         Моменты на приводах (контроль по току)

 

·         Программирование основных режимов цикла сверления (центрирование, засверливание, сверление и т.д.)

 

·         Счетчик циклов (заготовок)

 

·         Параметры диагностики

 

·         Контроль всех основных параметров станка (давление СОЖ, предельной токи, аварийные концевики), обеспечивающие работоспособность станка.

 

·         Введение «ЛОГфайла» (журнала всех событий)